Indústria perde fôlego e especialistas apontam gestão enxuta como saída
Setor enfrenta desafio estrutural da baixa produtividade
A produção industrial brasileira caiu 0,1% em fevereiro, registrando o quinto mês consecutivo sem crescimento, segundo dados divulgados no início de abril pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE). No acumulado desse período, a perda chega a 1,3%, eliminando o avanço de 1,0% dos meses de agosto e setembro de 2024. O setor opera hoje 1,1% acima do nível pré-pandemia (fevereiro de 2020), mas ainda está 15,7% abaixo do pico histórico atingido em maio de 2011.
A redução de ritmo, segundo o IBGE, está associada a um ambiente de menor confiança por parte de empresários e consumidores, reflexo do aperto na política monetária, da depreciação cambial — que pressiona os custos — e da inflação, especialmente de alimentos. Em fevereiro, duas das quatro grandes categorias econômicas e 14 dos 25 ramos industriais tiveram retração. Os recuos mais relevantes vieram de produtos farmoquímicos e farmacêuticos (-12,3%), máquinas e equipamentos (-2,7%) e produtos de madeira (-8,6%). Por outro lado, houve avanços em indústrias extrativas (2,7%) e em alimentos (1,7%), que registraram seu terceiro mês seguido de crescimento.
Além da retração conjuntural da produção, o setor industrial enfrenta um desafio estrutural mais profundo: a baixa produtividade. Essa questão refere-se à eficiência do processo produtivo e não apenas ao volume de bens fabricados. De acordo com o Instituto de Pesquisa Econômica Aplicada (Ipea), a produtividade industrial brasileira caiu 1,2% na última década, afetando diretamente a capacidade de recuperação do setor.
Em meio a esse cenário, especialistas em produtividade apontam que parte do problema reside na estrutura de gestão das empresas e na falta de capacitação da força de trabalho para lidar com gargalos operacionais. “Os dirigentes da indústria precisam mudar o modo de pensar e agir quando se trata de analisar seus indicadores de performance. Uma indústria precisa atuar com gestão e operação enxuta, e isso começa capacitando sua força de trabalho. São eles que fazem o resultado acontecer”, afirma Vânia Batista, diretora executiva do Gemba Group, consultoria especializada em gestão e operação enxuta que alcançou em 2023 a marca de mais de R$ 1 bilhão em ganhos para seus clientes.
Segundo ela, práticas como retrabalho frequente, ausência de métodos claros para controlar processos e uso ineficiente de materiais têm comprometido os níveis de eficiência operacional em grande parte das fábricas brasileiras.
Soluções viáveis para empresas de menor porte
Enquanto grandes empresas possuem mais margem para investir em tecnologia e reestruturações profundas, pequenas e médias indústrias enfrentam barreiras mais complexas para sair do estado de estagnação. A dificuldade de acesso a crédito, a informalidade em processos e a escassez de mão de obra qualificada continuam sendo entraves relevantes.
Vânia Batista aponta um caminho estruturado, baseado na filosofia da melhoria contínua, para que essas empresas possam avançar. “Uma forma rápida, simplificada e prática para que as empresas saiam da estagnação é comprometer-se com a jornada”, afirma. O processo, segundo ela, envolve quatro etapas principais: diagnóstico de performance, implementação de um sistema de gestão enxuta, capacitação dos trabalhadores e, por fim, preparação para embarcar tecnologias mais avançadas, como automação e virtualização de processos.
Para ela, a ordem dos fatores é essencial. “Não adianta embarcar em automação se o processo ainda é desorganizado ou se o time não está preparado para operar de forma eficiente”, avalia. “A empresa precisa estar sendo gerida com base em dados e indicadores para dar um salto tecnológico com consistência.”
No Gemba Group, esse modelo é aplicado por meio de projetos que combinam consultoria e formação técnica. A empresa atua com ferramentas como mapeamento de fluxo de valor, diagnóstico de gargalos operacionais, padronização de processos e treinamentos corporativos alinhados aos objetivos da empresa. Por exemplo, sistema Lean (gestão e operação enxuta) por meio de processos simplificados, programas como 5S (organização do ambiente de trabalho), Kanban (gestão visual de fluxos), Kaizen (melhorias incrementais), gestão à vista e gerenciamento diário têm sido utilizados para simplificar rotinas e promover ganhos expressivos de produtividade.
“Temos alcançado resultados com aumento de produtividade em mais de 40% nos projetos que aplicam o sistema Lean com consistência. Para se ter ideia, nos clientes em que aplicamos essas metodologias conseguimos entregar, em média, 30 vezes de retorno”, afirma Vânia. Isso porque, quando aplicadas de forma estruturada, essas soluções auxiliam a eliminar desperdícios, reduzir custos rapidamente, padronizar operações e engajar equipes na busca por metas claras.
